Innhold
Sikkerhetsglass, før bruk i boliger, sivilbygging og i transport og bilindustrien, gjennomgår en prosess som kalles "laminering". Denne behandlingen innebærer montering av to eller flere glasspaneler og påføring av en eller flere plastfilmer mellom dem, som om de var en sandwich. Disse lagene er forbundet med å bruke varme og trykk for å danne et sterkt, varmebestandig og trekkprodukt, kan produseres i forskjellige farger, tilbyr lydisolasjon og kan brukes som et filter for ultrafiolett sollys. Det er tre hovedmetoder for behandling av laminert glass.
Typer av laminering
Et av de mest brukte interne lagene er PVB - Polyvinyl butyral laget. Vanligvis har den en tykkelse på 0,38 mm som kan forstørres til 0,76 mm for å danne et mer motstandsdyktig produkt, for eksempel forrude av bilforruder.
EVA, etylen og vinylacetat, brukes til det indre lamineringslaget og gir sluttproduktet større gjennomsiktighet, holdbarhet som gjør den mer motstandsdyktig mot høye og lave temperaturer. Sammen med EVA, kan dekorative materialeunderlag plasseres mellom panelene for å lage mønstre og bilder inne i glasset.
PU, polyuretan og TPU, termoplastisk polyuretan, brukes også som indre lag for laminert glass. Den gjennomsiktige profilen som er laget med PU og TPU, brukes i gjennomsiktige deksler av cockpits av fly, pansrede lastebiler, dører til banker, kjeder og ambassader.
Autoklav metode
Den tradisjonelle metoden for glasslaminering bruker autoklaven - et kammer som bruker varme og trykk for å fullføre det permanente bindingen mellom tre eller flere lag. Først går glassarkene til et rent område for å sikre at de er fri for fuktighet og smuss. De blir så tatt til et klimaanlegg ved hjelp av trykklås. Hvert glassark er rent og mottar den indre filmen og et annet glassark. Ved hjelp av en vakuumlamineringsmetode er glassplaten smeltet sammen. Endelig overføres materialet til autoklavmaskinen og blir utsatt for høy varme og trykk for å tilslutte lagene av glass og fjerne de resterende luftlommer.
Metode uten autoklav
Foreløpig har glasslamineringsprosessen blitt utført ved hjelp av en ny metode som ikke bruker autoklav. Dette systemet bruker ovner, kalt varmeovner, i stedet for store, tradisjonelle autoklaver, og krever ikke vakuumlamineringsstadiet. Først spises glasset og rengjøres. Da er lagene plassert med PVB eller EVA mellom dem. Glass sandwich går til oppvarming tabeller og all luften er trukket fra det. Oppvarmingsovnen er plassert på bordet og varmeprosessen begynner, som kan vare opp til 190 minutter, avhengig av tykkelsen på glasset og typen av innvendig lag som påføres. Etter oppvarming forventes enheten å avkjøles, og den fjernes fra bordet.
Støpt på stedet
CIP-lamineringsprosessen, eller Cast In Place, oppnås ved å plassere to glassstykker parallelt med hverandre med svært liten plass mellom dem, og deretter blir flytende harpiks hellet i dette området. En type CIP-glass blir så polymerisert ved katalyse eller UV-stråling. Den andre, kaldprosessen, krever ikke trykk, lys eller varme. Denne prosessen starter når to glassstykker er forseglet og en aktivert harpiks innføres mellom lagene. Glass sandwich er plassert horisontalt for å fjerne gjenværende luft. Sidene er forseglet, glasset går gjennom en helingsprosess på 10 til 12 timer. Typen CIP-laminering brukes til fremstilling av laminerte glassplater utenfor standardmålene.